東芝ブースの出展について

製造現場では人材不足が深刻化し作業者・管理者共に負荷が高まっています。また「労働安全衛生規則」が改正され、熱中症予防や体調不良者への対応が求められています。本セミナーでは、ウェアラブルデバイスを使って現場作業や作業者の状態をデータ化し、AIと連携させることで現場情報の迅速な共有・フィードバックを実現し、「現場力の向上」を支援するソリューションをご紹介しました。

電子基板の需要が増加し生産性・品質向上が求められる中、製造現場では様々な設備からのデータ収集、人手に頼った分析改善作業の負荷が高まっています。本セミナーでは、設備データをメーカーフリーで収集・蓄積し、すぐに工程改善に活用可能にするソリューションをご紹介します。また、AIによる設備データの分析や改善提案で、熟練技術者に頼らず工程改善を実現するユースケースもご紹介しました。

製造現場では、熟練者不足・人員確保の問題もあり、外観検査工程においても自動化が必須な状況となっています。外観検査の自動化に向けては、専門技術者の不足や、設定工数がかかる、過検出が多発するなどの課題があります。本セミナーでは、不良品の見逃しや過検出を抑えつつ、誰でも簡単に短期間で外観検査を実現するソリューションをご紹介しました。

製造現場の目視検査では、検査治具の制作にかかる手間やコスト、紙図面との目視比較による検査の抜け漏れの発生、技術者による検査品質のブレなどの課題があります。本セミナーでは、お手持ちのタブレット上で3D CADデータと実物を重ね、東芝のAI技術と組み合わせることで、溶接打点・ボルト・ナットの有無やずれ量を自動判定し、目視検査業務の作業効率化を図るソリューションをご紹介しました。

製造業では労働力不足や顧客ニーズの多様化などの市場変化に対応するため、スマートファクトリー化の重要性が高まっています。一方、その実現には中長期的な構想立案・具体的な施策検討を行うための手法とデータを活用するためのツール整備の両面で課題があります。本セミナーでは、東芝グループでの実践経験に裏付けされた推進手法とデータ活用のための統合基盤をご紹介しました。

製造業のDX推進が広がる中、ビジネス変革に向けて製品ライフサイクル全体で製品価値を向上するPLMへの期待が高まっています。本セミナーでは、商品企画・設計・製造・運用までをカバーし要件に応じて柔軟に導入・拡張できるPLMソリューションについて、東芝の社内外でのPLM導入経験に基づくプロセステンプレートや、製品設計時の遵法、環境・サスティナビリティ施策を交えてご紹介しました。

近年製造現場では、人手不足の深刻化で省力化ニーズが高まっているほか、熱中症リスクへの対応など作業者の健康管理の強化が求められています。本セミナーでは、クラウド制御とAI連携による自動化や、リモート運用・保守で省力化に貢献するクラウド型PLCと、作業者の暑さストレスを常時測定可能なリストバンド型センサ、長期供給・保守が可能な産業用コンピュータをご紹介しました。

製造ラインでは、PCを持たない従業員も多いことから、情報共有ツールとしてデジタルサイネージが活用されています。デジタルサイネージは、ラインの稼働状況をリアルタイムで表示できるだけでなく、有事の際には避難指示を一斉配信できるなど、様々なメリットがあります。本セミナーでは、このような活用事例について具体的にご紹介しました。

世界と比較して日本企業のDXはかなり遅れを取っています。原因として、レガシーシステムへの依存が挙げられ、多くの企業で基幹システムの刷新が急務となっています。本セミナーでは、東芝グループの知見を活用したテンプレートでSAPの短期間かつ確実な導入を支援するソリューションについて、周辺ソリューションとの連携による調達業務のDX推進事例を交えてご紹介しました。

日本政府は2050年までのカーボンニュートラル達成を宣言しており、製造業でも脱炭素の取り組みが不可欠となっていますが、製造現場では様々なエネルギーロスが存在し、それを抑制する施策をいかに推進するかが課題となっています。​本セミナーでは、東芝グループが取り組んでいる脱炭素・省エネ推進活動や、活動のPDCAサイクルを現場で回し続けるためのソリューションについてご紹介しました。

工場の制御システムのオープン化により、外部からの侵入口が増加してセキュリティリスクが拡大しています。このため、製造現場のセキュリティ対策が急務となっています。 本セミナーでは、東芝の重要インフラでの実績や知見を活かした制御システム向けのセキュリティ対策について、工場内の可視化・ネットワーク監視やエッジ保護を行うソリューションを中心にご紹介しました。