工程を改善する2つのユースケース
KPI集計の自動化
製造現場で実施している設備データ（毎時の生産数、不良数、内訳等）の収集・集計作業を自動化することで、人手による作業工数を削減。
さらにダッシュボードにより集計データを表示することで、技術者の分析・レポート作成作業を効率化。
設備データの集計作業を人手で実施するため時間と手間がかかる
製造現場管理者
- 定期的に設備、工程を巡回して設備データなどを手作業（ダウンロード／USBメモリ）で収集。フォーマットの異なるデータ変換し、集計・登録
技術者
- データ分析とレポート作成および報告を実施
収集・集計作業を自動化し、分析・レポートをダッシュボード化することで、すぐに現場改善が可能に
製造現場管理者
- 設備データ（毎時の生産数、不良数、内訳等）を自動で収集・集計・蓄積
技術者
- データ分析結果をダッシュボードで確認
設備データの集計作業を人手で実施するため時間と手間がかかる
製造現場管理者
- 定期的に設備、工程を巡回して設備データなどを手作業（ダウンロード／USBメモリ）で収集。フォーマットの異なるデータ変換し、集計・登録
技術者
- データ分析とレポート作成および報告を実施
収集・集計作業を自動化し、分析・レポートをダッシュボード化することで、すぐに現場改善が可能に
製造現場管理者
- 設備データ（毎時の生産数、不良数、内訳等）を自動で収集・集計・蓄積
技術者
- データ分析結果をダッシュボードで確認
効果
データ収集・集計作業時間の削減（毎時10～15分※⇒自動化）
データ分析・レポート作成・報告作業を見える化画面で代替（毎日1時間※⇒自動化）
※ 当社調べによる
工程改善リコメンド
自動集計した設備データと事前に設定したルールをもとに、システムが工程改善施策を自動で提案。
表示に従い製造条件の確認と適正化を実施することで、熟練技術者に頼らずに工程改善を実施。
調査・改善スキルの属人性が高く
限られた人しか対応できない
製造現場管理者
- 不良発生時に、都度改善方法を技術者に問い合わせる必要がある
- 技術者の指示に従って設備確認・調整を繰り返すため、対処に時間がかかる
技術者
- 製造現場管理者からの問い合わせに都度対応し、手間がかかる
スキルレスかつ、
短時間で工程改善が可能
製造現場管理者
- 不良発生時の技術者への問い合わせ、回答待ちが減る
- リコメンド表示を見ながら、設備確認・調整をすることで短い期間で対処できる
技術者
- 製造現場管理者からの問い合わせが減り、他の業務に集中できる
調査・改善スキルの属人性が高く限られた人しか対応できない
製造現場管理者
- 不良発生時に、都度改善方法を技術者に問い合わせる必要がある
- 技術者の指示に従って設備確認・調整を繰り返すため、対処に時間がかかる
技術者
- 製造現場管理者からの問い合わせに都度対応し、手間がかかる
スキルレスかつ、短時間で工程改善が可能
製造現場管理者
- 不良発生時の技術者への問い合わせ、回答待ちが減る
- リコメンド表示を見ながら、設備確認・調整をすることで短い期間で対処できる
技術者
- 製造現場管理者からの問い合わせが減り、他の業務に集中できる
効果
SMTラインに特化した改善リコメンドにより、スキルレスな工程改善を実現
不良対応時に発生する原因調査・対応時間の削減（毎回4時間※⇒1時間）
※ 当社調べによる
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