私は学生時代の専攻が流体工学で、空気の流れを利用した自動化装置の研究をしていました。研究室での活動は、コンピュータを使用した流体解析や装置設計、および開発した装置の性能実験が中心でした。しかしこれらの研究活動の中で、自分の開発している装置が活躍する現場を見ることができない、現場と離れた研究環境に物足りなさを感じることもありました。このため就職先としては、研究所で装置を開発する分野よりも、実際に現場を見て課題解決のために装置を適応させる分野で活躍したいと思い、IE（Industrial Engineering：生産工学）で現場を改善する生産エンジニアリング技術に興味を持ちました。

東芝は多岐にわたる事業領域の製品を、国内・海外問わず多くの拠点で生産しています。また、グローバルモノづくり変革推進部では、工場内から製品据付などのフィールド領域までスルーしたIE活動に取組んでおり、スケールの大きな業務に魅力を感じました。

入社後私は、1年間で国内6拠点と海外1拠点の現場改善業務に取組み、様々な現場を見る機会に恵まれています。生産がまさに行われている現場に密着して経験を積むことができる環境は、日々の業務に刺激が多く、とてもやりがいのある仕事だと感じています。

IE活動は最良のQCD（Q：Quality、C：Cost、D：Delivery）で「良いモノを、安く、早く」作れる生産を目的として、5M（Man、Machine、Material、Method、Measurement）の観点からムリ・ムダ・ムラを排除します。まずは現状の課題を把握するために様々な手法で現場を分析します。具体的には作業時間分析や動線分析・ラインバランス分析などの手法を現場に応じて活用して現場の能力を見える化し、データドリブンで課題を抽出し、改善施策を立案します。これらの改善活動を繰返し行うことで、効率的で洗練された生産現場を作っていきます。

今私は、中国にある機関車用部品を生産している工場の改善業務を担当しております。そこでは作業時間分析により課題と判明したネジ締め時間を、電動ドライバの導入により42％削減しました。この改善では作業工数短縮によって「早く」作れるだけでなく、作業者の負担を軽減する効果もあります。製品1台に約3,500本あるネジの手回し作業は作業者にとって疲労の原因となっており、電動ドライバを導入した現場作業者は「とても作業が楽になった」、「長時間の作業でも疲れない」などと喜んでいました。また工数削減は人件費削減に繋がるため、製品価格を「安く」する効果もあり、1つの改善から多くの効果をもたらしています。