ユースケース
主に自動車完成車メーカーでのユースケースをまとめております。
他にも様々なユースケースがありますので、詳細については、お問い合わせください。
品質検査
溶接打点の品質チェック
量産前試作の工程で、サプライヤーから受け入れた部品の打点検査や、溶接ロボットが打点した溶接をガバリを使って品質チェックする。
実寸大模型(ガバリ)を実物と重ねあわせて品質確認
＜課題＞
- ガバリ作成に膨大な時間がかかり、設計変更のたびに修正が必要。
- 見比べ作業のため作業の抜け漏れや手戻りが発生しやすい。
- 新人等経験のない作業員は時間がかかってしまう。
実物に3Dモデルと打点データを表示しチェック/実績登録
＜効果＞
- 付帯作業の時間短縮
ガバリ作成や治具手配の時間を短縮。さらにタブレット画面上で実績登録することでレポート業務を現場で完結可能に。 - 作業品質の改善
作業の結果や進捗状況の可視化により、作業の抜け漏れや手戻りを削減。
塗布材の品質検査
量産前試作の工程で、試作車両に塗布するシーラー材やアンダーコート、マスキングなどの塗布作業にガバリを使って位置だし/品質検査を行う。
検査治具(ガバリ)を実物と重ねあわせて位置だし
＜課題＞
- ガバリ作成に時間がかかり設計変更のたびに修正。
- ガバリの作成費用(3Dプリンティング)のコストカットが必要。
- 品質チェックも人手で行っており、全件確認に時間がかかる。
実物に塗布材データを表示して位置だし/チェック
＜効果＞
- 付帯作業の時間短縮
ガバリ作成時間が短縮。さらに設計変更が発生しても内部のMRコンテンツをアップデートするだけですぐに反映。 - 品質改善
3Dモデルと比較するだけなので抜け漏れや手戻りを削減。
事前検証
金型とプレス機の組付け検証
金型製造時に、金型の背面にプレス機の図面(専用シート)を被せて、プレス機のクッションピンと金型の干渉具合を確認する。
専用のシートを実物と重ねあわせて品質確認
＜課題＞
- 比較対象がシートなので、断面しか見えず不正確でわかりずらい。
- 実際に金型とプレス機を組付けた際に、想定外の干渉が発生して検証し直しが頻発し、再加工や再修正などにかかるリードタイムが長期化。
実物にプレス機の3Dモデルを表示し干渉具合をチェック
＜効果＞
- 作業品質の向上
断面だけでなく立体的に干渉具合がわかることで、現場で組付けた際に想定外の干渉が発生しにくい。 - 作業の平準化と効率化
3Dモデルを表示させるだけなので、誰でも同じ評価が可能に。検証用のシートが不要となり、タブレット画面上で指摘箇所などの記入も可能に。(シートの準備不要・指摘箇所などの指示だしもできるようになった)
※塗布剤の品質チェック、金型メンテナンスについてはお問い合わせください。
メンテナンス
金型の補修メンテンナンス
金型のメンテナンス時に、加修の指摘箇所や指示のレポートを作成し、それを参照して指摘内容を確認しながら加修作業を行う。
加修の指摘内容を写真とレポートで記録・引継ぎ
＜課題＞
- 現場で指摘箇所の写真を撮って、その後事務所でレポート(写真張り付け、コメント)作成を行うなど、付帯作業にかける時間が多くなる。
- 写真とコメントだけでは指摘内容がわかりずらく、手戻りが頻発。
- 紙情報を見ながら現場で加修作業を行うので、抜け漏れが発生。
加修情報をデジタル化し関係者で共有・活用
＜効果＞
- 作業効率・品質の向上
タブレットで現場に居ながらにしてレポートを作成できるので、作業負荷が低減。加修担当者は指摘内容をタブレットで確認できるため作業の手戻りや抜け漏れも防止。 - 製品品質の改善
メンテナンス時に得られた不具合や加修の情報を設計部門や他部門にフィードバックすることで、製品の品質改善にも貢献。
