作業を改善する5つのユースケース
1. 非効率作業の削減
非効率となっている作業（ムリ・ムダ・ムラ）を削減
作業手順を見直したいが、現状把握・検討ができていない。
日々の作業計画に対する最適な人員配置ができていない。
人の動作・位置をデータで収集し、見える化テンプレートにより作業ブロック・担当者ごとの作業時間や作業分類を毎日見える化することで、問題点や改善ポイントの早期発見が可能です。
2. タイムリーな情報共有
移動ロスや駆け付けロスを削減
異常が発生したことに気が付かず、対処や復旧が遅れる。
突発的な問題が発生した場合の迅速な対応サポート体制ができていない。
設備管理システムとデータ連携することで、設備や生産工程などで異常が発生した際に担当者のスマートフォンへダイレクトにアラートが通知されます。
担当者は異常が発生した設備にすぐに駆けつけ、迅速に対処することができます。
3. 作業員の見守り
安心して働ける作業環境の維持
周囲に人が少なくなる作業や夜勤などの際に体調不良や落下といった事故・ケガが発生しないよう、働きやすい作業環境整備や体調のモニタリングができていない。
作業負荷の偏りが把握できていない。
リストバンド型センサを使って作業員の暑さストレスのレベルや温度・湿度・脈拍などを見える化することにより、周囲に人が少なくなる作業や夜勤、過酷な環境で働く作業員の安心安全を確保します。また、作業負荷の偏りや、高所での作業発生、落下を検知することが可能です。
4. 作業記録の自動化
日報の作成や作業記録に掛ける手間を削減
手書きや手入力では正確に記録が残らないし作業員も負担がかかる。
一日の作業実績を5W1Hのデータで収集し、時系列に統合し蓄積することで作業の連続観測や作業内容の記録を自動化し、日報や作業記録の作成にかける手間を削減します。
5. 生成AIによる現場作業支援（※開発中）
生成AIとの対話やデータ分析結果に基づき非効率作業の改善ポイントを提案
作業中にトラブルや困ったことが発生した場合、対処方法を知っている人が近くにいないため対応が遅れてしまう。
手順書や設備マニュアルなどを生成AIに学習させることで、音声対話でスピーディーに「トラブル解決のヒント」や「作業に必要な情報」などを入手できます。
導入事例（東芝テック様）
伝統的なIE手法と工場DXを融合、製造／倉庫での現場作業改善PDCAを実現
工場の生産性向上は製造業にとって永遠の課題。だが客観的なデータを収集できなければ改善のPDCA は回せない。 IE 手法に工場DX を組み合わせることで画期的な現場改善を実践している東芝テックの「現場作業の見える化と分析」の施策とは？
